پتروشیمی

پتروشیمی اروند
دفتر تهران _ ميدان هفت تير _ ابتداي خيابان كريم خان زند _ ساختمان 46 شركت ملي صنايع پتروشيمي _ جنب بانك انصار _ طبقه نهم
1584893117
شركت پتروشيمي اروند در راستاي توسعه صنعتي كشور و نيز تامين مواد اوليه صنايع شيميايي و پايين دستي در بازارهاي داخلي و صادراتي احداث شده است.

شركت پتروشيمي اروند در راستاي توسعه صنعتي كشور و نيز تامين مواد اوليه صنايع شيميايي و پايين دستي در بازارهاي داخلي و صادراتي احداث شده است.
اين شركت شامل واحدهاي Salt Washing ، كلر آلكالي (CA) ، اتيلن دي كلرايد و وينيل كلرايد مونومر (EDC/VCM) ، پي وي سي سوسپانيون و امولسيون (SPVC/EPVC) و واحد سرويسهاي جانبي (CF) شامل واحد تفكيك هوا (ASU) در زميني به وسعت 108 هكتار در سايت 3 منطقه ويژه اقتصادي بندر امام قرار دارد.
قرارداد مهندسي تفصيلي و خريد مجتمع پتروشيمي اروند در تاريخ 19/08/1382 با كنسرسيومي متشكل از شركت آلماني UHDE و شركت مهندسين مشاور سازه منعقد گرديد.
راه اندازي  ( 1 ) Train كارخانه كلر آلكالي و نيز  واحد كلريناسيون مستقيم در سال 1389 صورت گرفت و در سال بعد ساير واحدها شامل ( 2 ) Train كلر آلكالي، اكسي كلريناسيون، مونومروينيل كلرايد و واحدهاي پليمري (S & E) بدون حضور كارشناسان خارجي و با تكيه به دانش فني كاركنان متخصص مجتمع راه اندازي گرديد.
شركت پتروشيمي اروند يكي از بزرگترين توليد كنندگان زنجيره PVC  در منطقه خاورميانه مي باشد و بالاترين ظرفيت توليد كاستيك در كشور، توليد كننده انحصاري گريد هاي EPVC  و نيز توانايي توليد گريد هاي خاص SPVC شامل Medical Grades از ويژگيهاي خاص آن مي باشد.

چشم انداز :

سودآورترين توليدكننده زنجيره PVC در خاورميانه تا سال 1400 .

اهداف استراتژيك:

افزايش سودآوري

دستيابي به ظرفيت اسمي توليد

دستيابي به سازمان يادگيرنده و دانشي

افزايش رضايتمندي ذينفعان

توليد با رويكرد توسعه پايدار و صيانت از محيط زيست

www.arvandpvc.ir
88310653 _ 88310654
88310655
Info@Arvandpvc.ir
پتروشیمی پردیس
خ ملاصدرا، خ شیخ بهایی شمالی، کوچه عرفی شیرازی، پ ۷

شرکت پتروشیمی پردیـس تولید و عرضـه کننده محصولات آمونیـاک و اوره، مالک بزرگترین مجتمع تولیدکننده آمونیـاک و اوره در خاورمیانـه و نیز یکی از بزرگترین تولیدکنندگان این محصولات در سطح جهان می باشد. حجم بالای تولیدات و فن آوری برتر، هماهنگی با استانداردهای زیست محیطی ، سهولت دسترسی به خوراک گاز طبیعی، افزایش داده است. همچنین مقدمات توسعـه مجتمع در فاز سوم نیز از سال ۱۳۹۰ آغاز گردیده است.

www.paupc.ir
۸۸۶۰۳۴۹۳ 021
۸۸۶۰۳۵۰۲ 021
info@paupc.com
پتروشیمی خراسان
ميدان ونك – خيابان ونك – پلاك 23

شركت سهامي پتروشيمي خراسان، بزرگترين مركز توليد محصولات شيميايي شمال و شمال شرق كشـور، در ارديبهشـت سال 1371 در بجنورد، مركز استان خراسـان شمالي تأسيس و از خرداد 1375 با آغـاز فعاليت‌هاي بهره‌برداري در ليست بنگاههاي صنعتي و توليدي كشور قرار گرفت. اين مجتمع با بهره‌گيري از آخرين متدهاي علمي و تكنولوژيك و با تركيبي از نيروي انسانـي جوان، متخصص و كارآمد از نخستين روزهاي بهره‌برداري نيل به اصل خودكفايي را به عنوان هدف غايي در امـر توليد سرلوحـه كار خود قرار داد. پايبندي به اين تفكر و دستيابي به ايده‌آل‌هاي آن، بويژه در سال‌هاي اخير از مجتمع پتروشيمي خراسان چهره‌اي مقبول و مطرح در سطوح ملي و فرا ملي ترسيم نموده است.

اين مجتمع در 17 كيلومتري جاده اصلي بجنورد – شيروان، در زميني به مساحت 200 هكتار شامل: 30 هكتار محوطه‌هاي صنعتي، 40 هكتار محوطه‌هاي عمومي و غيرصنعتي و 130 هكتار فضاي سبز احداث گرديده و با 939 متر ارتفاع از سطح دريا در موقعيت 37 درجه و 31 دقيقه عرض شمالي و 57 درجه و 30 دقيقه طول شرقي قرار گرفته است.

www.khpc.ir
021-88883483
admin@khpc.ir
پتروشیمی فارابی
تهران ، خیابان گاندی جنوبی ، خیابان شهید پالیزوانی ( هفتم ) پلاک 18 -طبقه اول
1969933641

تاریخچه تاسیس شرکت پتروشیمی فارابی

رشد مصرف مواد پلاستیکی و رونق صنعت رنگ سازی در ایران موجب شد تا در سال 1352 شرکت سهامی ایران نیپون با مشارکت شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و گروه ژاپنی میتسوبیشی و نیشیوایوایی هر یک با 50% سهام و به منظور تولید سالانه 40000 تن دی اکتیل فتالات (DOP) و 21500 تن انیدرید فتالیک (PA) شامل 16000 تن انیدرید فتالیک مایع (PAL) جهت مصرف در واحد DOP به عنوان ماده اولیه و 5500 تن انیدرید فتالیک پرک (PAF) برای ارائه به مشتریان تاسیس و در تاریخ 1352/6/20 تحت شماره 17554 به ثبت برسد.

قرارداد ساختمان مجتمع در آذرماه 1352 با شرکت صنایع سنگین میتسوبیشی منعقد شد و در شهریورماه 1355 مورد بهره برداری آزمایشی قرار گرفت و عملا در خردادماه 1356 شروع به تولید نمود و عمده احتیاجات تولید کنندگان داخلی صنایع پلاستیک را به روغن نرم کننده DOP و همچنین صنایع رزین و رنگ سازی را به انیدرید فتالیک پرک (PAF) مرتفع نمود.

پتروشیمی فارابی در طول جنگ تحمیلی

مجتمع پتروشیمی فارابی در جریان جنگ تحمیلی در دو نوبت (16/08/1366و28/04/1367) مورد تجاوز حملات هوایی ارتش متجاوز عراق قرار گرفت که منجر به شهادت 13 تن از کارکنان ایثارگر شرکت و همچنین آسیب دیدگی بخشی از دستگاهها گردید.

در آبان ماه 1367 شرکت ملی صنایع پتروشیمی با خرید سهام شرکای ژاپنی ، مالک کلیه سهام شرکت گردید و لذا شرکت ایران – نیپون به شرکت پتروشیمی فارابی تغییر نام داد.


بازسازی مجتمع

پس از پذیرش قطعنامه 598، بازسازی و نوسازی مجتمع به کمک کارکنان زحمتکش شرکت پتروشیمی فارابی شروع و در تاریخ 08/02/1368 به اتمام رسید.

در دی ماه 1371 با راه اندازی مجتمع پتروشیمی اصفهان و تولید اورتوزایلین (OX) و متعاقب آن در بهمن ماه 1374 با راه اندازی مجتمع پتروشیمی اراک و تولید الکل دواتیل هگزانول (2EH) شرکت پتروشیمی فارابی تا حد زیادی از واردات این دو ماده اولیه بی نیاز شد.

 


خصوصی سازی

در راستای سیاست گذاری های دولت جمهوری اسلامی ایران و به منظور خصوصی سازی شرکتهای دولتی ، شرکت پتروشیمی فارابی از تاریخ 1373/4/15 تا تاریخ 1375/3/9 به اجاره شرکت سرمایه گذاری صنایع پتروشیمی درآمد.

بر اساس مصوبه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 1374/12/9 نوع شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تغییر و نام آن در سازمان اوراق بورس بهادار تهران درج گردید. سپس بر اساس مصوبه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 1375/5/10 سرمایه شرکت از مبلغ چهار میلیارد ریال به بیست میلیارد ریال افزایش یافت.

با بررسی و ایجاد تغییرات فنی و فرایندی در سال 1378، تولید واحد انیدرید فتالیک (PA) از 21500 به 26000 تن در سال افزایش یافت. همچنین در این سال شرکت موفق به اخذ گواهینامه ISO 9002 گردید. در سال 1379 ضمن دریافت گواهینامه ISO 14001 با استفاده از کل ظرفیت راکتورها، تولید واحد DOP برای هر Batch از 42 تن به 50 تن در روز افزایش یافت. در سال 1381 بر اساس تصمیم مدیریت وقت، طرح Revamp (افزایش تولید واحد PA) انجام گردید و ظرفیت واحد انیدرید فتالیک از 26000 تن به 33000 تن در سال افزایش یافت. در همین سال پتروشیمی فارابی به عنوان صادر کننده نمونه سال انتخاب گردید. در سال 1381 با استفاده از کاتالیست جدید و پایین آوردن زمان تولید هر Batch از 16 ساعت به 12 ساعت، ظرفیت تولیدی واحد DOP از 148 تن به 185 تن در روز افزایش یافت.

همچنین در سال 1382 موفق به اخذ گواهینامه سیستم مدیریت یکپارچه (IMS) گردیدیم.

www.farabico.com
021-88771285 و 88776476-021
021-88779042 و 88776475-021
Info@Farabico.com
سیمان کردستان
دفتر مرکزی تهران : خيابان شهيد بهشتي،حدفاصل خيابان سهروردي و ميدان تختي ، پلاك 220
کارخانه:کردستان – بيجار – كيلومتر 5 جاده تكاب – صندوق پستی 364
تلفن : 10-38238005 (087)
فکس: 38238018 (087)




سیمان کردستان
اولین تولید کننده انواع سیمان آمیخته بر اساس سفارش مشتری مطابق با استاندارد اروپا EN197-1

درسالهاي 1356و1357 بانك توسعه صنعتي و معدني با همكاري يك شركت انگليسي مطالعاتي

را انجام داد و منطقه اي در شهرستان ديواندره براي احداث كارخانه انتخاب گرديد و در سال 1360 ،

بانك صنعت و معدن شركت سيمان كردستان را تأسيس كرد . اما بعلت برخي مشكلات اجتماعي،

تا سال 1365 فعاليتي در جهت اجراي طرح انجام نشد و در اين سال ، شركت منحل گرديد.

در سال 1365 ، وزارت صنايع به منظور پيگيري طرح ، با مشاركت شركتهاي سيمان سپاهان ،

سيمان صوفيان ، و سيمان شمال ، شركتي را به نام  ” شركت سيمان ديواندره كردستان

(سهامي خاص)”با سرمايه يك ميليارد ريال تأسيس كرد كه در تاريخ 2/6/1365 تحت شماره 614140

به ثبت رسيد.در سال 1368 به استناد تصميم مجمع عمومي صاحبان سهام ، نام شركت به

“شركت سيمان كردستان (سهامي خاص)”  تغيير يافت.

در سال 1366 ، 70% از سهام اين شركت به شركت “احداث صنعت ” منتقل گرديد.

در سال 1368 به استناد تصميم مجمع عمومي صاحبان سهام ، نام شركت به “شركت سيمان كردستان (سهامي خاص)” تغيير يافت.

با توجه به تغييرات بالا، محل اجراي طرح از شهرستان ديواندره به كيلومتر 5 جاده تكاب در شهرستان بيجار (محل فعلي كارخانه )

منتقل گرديد و عمليات اجرايي احداث آن آغاز شد.

از اوايل سال 1371 عمليات ساختماني خط توليد از طريق انعقاد قرارداد براي ساخت سهم داخل و

ترخيص و حمل ماشين آلات خارجي به ارزش حدود 42 ميليون دلار از گمرك آغاز گرديد و تا سال 1372 به شدت ادامه داشت.

درتاريخ نوزدهم تيرماه سال 1375 ، كارخانه به بهره برداري رسيد و درسال 1378 نوع شركت به سهامي عام تبديل شد.

درسال 1382 سهام شركت احداث صنعت به شركت سرمايه گذاري غدير واگذار گرديد.

شرکت سیمان کردستان در سال 1375 با ظرفیت اسمی 2300 تن کلینکر در روز به بهره برداري رسید و درسال 1385

با بهره برداري از پروژه افزایش ظرفیت به 3200 تن کلینکر در روز رسید .

در سال 1394 با بهره برداري از سیلوي مولتی چمبر و آسیاب غلطکی ظرفیت اسمی تولید سیمان به 6000 تن در روز رسید .

اين پروژه در منطقه خاورميانه منحصر به فرد بوده و قابليت توليد سيمانهاي سفارشي با درخواست مشتريان محترم را دارد.

شرکت سیمان کردستان در جهت ارتقاي کیفیت محصولات و رضایتمندي مشتریان گواهینامه هاي18001  ISO14001 – IMS – ISO9001

همچنین گواهینامه 17025 صلاحیت آزمایشگاه مرجع و گواهینامه رعایت حقوق مصرف کنندگان را دریافت نموده و تلاش دارد تا

با ارتقاي کمی و کیفی و تنوع محصولات تولیدي خود مطابق با استانداردهاي روز دنیا و اروپا همواره مشتریان خود را که

سرمایه هاي اصلی شرکت می باشند راضی و خشنود نماید.

موقعيت جغرافيائي و مشخصات كلي كارخانه

محل استقرار كارخانه: كيلومتر 5 شمال غربي بيجار

ظرفيت اسمي كارخانه: 3200 تن كلينكر در روز

ارتفاع از سطح دريا: 2017 متر

متوسط حداقل و حداكثر دما: حداكثر Cْْ 37+ و حداقل Cْْ 24-

سرعت و جهت باد غالب: 32 متر در ثانيه

ميزان بارندگي ساليانه: 619 ميليمتر

شدت احتمالي زلزله: 98 درجة مركالي

www.kordestancement.com
تلفن دفتر مركزي : 41 -88522240-021 021-88522245-46
88522242-021
Laleh Petrochemical Company
استان خوزستان ، بندر ماهشهر ، منطقه ويژه اقتصادي ، سايت شماره 2 ، شرکت پتروشيمي لاله
تهران ، شهرك غرب ،بلوار فرحزادي ، بلوار ايوانك ،زرافشان شمالي ، خيابان خوارزم ، خيابان يكم ، گذر دوم ، پلاك 18

تاريخچه شركت:

شركت پتروشيمي لاله در سال 81 پروژه آن شروع گرديد و در سال 1386 مورد بهره برداري قرار گرفت.

صاحب ليسانس تكنولوژي پلي اتيلن سبك پتروشيمي لاله شركت سابتك اروپا ، و كنسرسيوم لورگي و سازه مسئول طراحي و نصب اين پروژه در منطقه ويژه اقتصادي ماهشهر بودند.

اساس طراحي اين مجتمع بر مبناي راكتور لوله اي با ظرفيت سالانه 300000 تن مي باشد.

ويژگي اين تكنولوژي كنترل فشار راكتور بصورت شرايط عملياتي پايدار ، توليد محصول با كيفيت عالي ، ضريب ايمني بالا، استفاده از كاتاليستهاي مناسب و واكنش در دماي بالا با درصد تبديل بالا در راكتور، ظرفيت بسيار بالا با يك خط توليد و حفظ مسائل زيست محيطي را مي توان نام برد .

پلي اتيلن، پليمري است كه ساده ترين ساختار پايه را در مقايسه با ديگر پليمرها دارد و اولين پلي اتيلني كه بطور تجاري ساخته شد، پلي اتيلن سبك  L.D.P.E بود  كه در سال 1933 در كشور انگليس ساخته شد و بدليل اينكه عايق الكتريكي خوبي بود مورد توجه قرار گرفت.

پلي اتيلن سبك بعلت انعطاف پذيري و خواص فيزيكي و مكانيكي خاص خود كاربرد وسيعي در صنايع پايين دستي و تبديلي دارد. بصورتي كه بدليل داشتن ساختار شاخه اي، فرآيند پذيري خوب، استحكام مذاب زياد و گرانروي به نسبت كمي كه دارد براي توليد دمشي فيلم مناسب است .در واقع بيش از نيمي از مصرف پلي اتيلن سبك به اين فرايند اختصاص دارد.

از فيلم اين ماده براي بسته بندي كالاهاي تجاري سبك و كوچك استفاده مي شود از ديگر كاربردهاي آن ميتوان به بسته بنديهاي جمع شو، فيلمهاي كشاورزي و پوشش گلخانه ها اشاره كرد.

كاربردهاي فرعي اين ماده، روكش كابلها و عايق سيمها و نيز لوله هاي قابل انعطاف مي باشد از جمله تيوپ خمير دندان و ظروف نگهداري غذا.

شرح مختصر فرايند توليد پلي اتيلن سبك:

خوراك اصلي مجتمع گاز اتيلن بوده كه از واحد الفين مجتمع پتروشيمي مارون دريافت مي گردد. بمنظور تامين شرايط واكنش كاتاليست با گاز اتيلن در راكتور ، جهت افزايش فشار ، از دو كمپرسور رفت و برگشتي استفاده شده است.كمپرسور اوليه داراي سه مرحله مي باشد. مقداري گاز پروپان و پروپيلن بعنوان اصلاح كننده و كنترل كننده زنجيره پليمر به گاز اتيلن ورودي به كمپرسور اوليه تزريق مي گردد. كمپرسور اوليه داراي يك بوستر نيز بوده بصورتي كه گازهاي برگشتي از جداكننده فشار پايين وارد آن شده و پس از افزايش فشار،  به خوراك اصلي كه وارد كمپرسور اوليه مي گردد، اضافه مي شود.

گاز اتيلن خروجي از كمپرسور اوليه وارد كمپرسور ثانويه مي گردد. كمپرسور ثانويه داراي دو مرحله بوده كه مرحله اول چهار سيلندر و مرحله دوم شش سيلندر دارد. گازهاي برگشتي از جداكننده فشار بالا نيز با گاز خروجي از كمپرسور اوليه يكي شده و وارد كمپرسور ثانويه مي گردد.گاز اتيلن خروجي از كمپرسور ثانويه وارد پيش گرم كن راكتور مي گردد.در اين قسمت گاز اتيلن بايد گرم شود تا دماي لازم براي تزريق كاتاليست به راكتور فراهم شده وسپس وارد راكتور مي شود. در اين مرحله با تزريق كاتاليست در چهار ناحيه از راكتور، واكنش پليمريزاسيون در راكتور انجام ميگردد .

چون واكنش فوق گرمازاست گرماي حاصل از واكنش توسط سيستم آب بسته (Hot Water) كه در ژاكت راكتور جريان دارد ، كنترل مي شود.بسته به نوع گريد توليدي ، شرايط كنترل متفاوت مي باشد. بعد از عمل پليمريزاسيون در داخل راكتور، مخلوط پليمر و گاز اتيلن عمل نكرده ، پس از عبور از راكتورو كاهش فشار، وارد جدا كننده فشار بالا مي گردد. در جدا كننده فشار بالا در حدود 90 درصد گاز واكنش نكرده كه همراه پليمر مي باشد جدا شده و پس از عبور از چندين جدا كننده wax از گاز اتيلن ، گاز برگشتي فشار بالا با گاز خروجي كمپرسور اوليه يكي شده و وارد مرحله اول كمپرسور ثانويه مي شود.محصول پليمري همراه با مقداري گاز ، وارد جدا كننده فشار پايين مي شود و گازهاي عمل نكرده در جداكننده از داخل پليمر جدا شده و پس از عبور از چندين جداكننده wax از گاز اتيلن، گاز برگشتي فشار پايين همراه گازهاي نشتي از سيلندرهاي كمپرسور ثانويه يكي شده و وارد مرحله اول  كمپرسور بوستر مي شود. مواد پليمري پس از خارج شدن از جدا كننده فشار پايين ، وارد اكسترودر شده و مواد افزودني جهت كنترل كيفيت محصول از طريق مستربچ به اكسترودر تزريق مي گردد.پليمر مذاب پس از عبور ازاكسترودر، از صفحه مشبكي به نام (Die Plate) گذشته ، در مجاورت آب بوسيله تيغه هاي كاتر بريده شده و بصورت دانه اي در مي آيد و توسط آب خالص عمل انتقال و خنك كردن پليمر انجام مي پذيرد.

آب گرم از پليمر جدا شده و پس از عبور از صافي وارد مخزن مربوطه شده كه پس از خنك شدن در مبدل مجددا جهت انتقال و خنك سازي پليمر در يك سيستم بسته مورد استفاده قرار مي گيرد. پليمرهاي جدا شده پس از رطوبت گيري در يك خشك كن وارد سيستم توزين پليمر شده و سپس توسط جريان هوا به سيلوهاي مخلوط كننده (Blender) انتقال مي يابد.

به علت وجود مقدار كمي از گاز اتيلن كه همراه پليمر وارد سيلوهاي فوق مي گردد، همزمان با ارسال محصول به آنها ، جريان هوا از پايين سيلوهاي فوق برقرار مي باشد تا مقدار گاز اتيلن را از سيلو خارج مي نمايد.پس از اتمام عمليات مخلوط شدن و گاز زدائي پليمر و پس از عبور از سيستم پودر زدائي (Dedusting) و خارج نمودن دانه هاي با اندازه هاي غير نرمال و بهم چسبيده، پليمر عاري از پودر توسط جريان هوا به سيلوهاي ذخيره (Storage) انتقال مي يابد. پليمر از آنجا نيز توسط جريان هوا به سمت انبار بسته بندي هدايت مي گردد.همچنين قابليت انتقال پليمر از 4 عدد سيلوي ذخيره (Storage) بصورت Sea Bulk وجود دارد.

www.lapc.ir
02196623200
02188379410
info@laleh-pc.ir
شركت پتروشيمي مبين
تهران، خیابان ولیعصر، بالاتر از میدان ونک، کوچه دامن افشار، پلاک 50، طبقه دوم، کد پستی 53111-19697
معرفي شركت پتروشيمي مبين

شرکت پتروشیمی مبین، یکی از بزرگترین يوتيليتي‌هاي متمرکز دنیاست. این مجتمع عظیم و مدرن صنعتی در فاز یک پتروشیمی منطقه ویژه اقتصادي پارس جنوبی در پنج بخش مجزا و مساحت 88 هکتار ساخته شده است.

وظایف این مجتمع عظيم صنعتي شامل:

  • ·        تولید و توزیع برق و بخار
  • ·        تولید و توزیع اکسیژن، نیتروژن، هواي سرویس، هواي ابزار دقیق
  • ·        تولید و توزیع آب شیرین، آب بدون املاح، آب سرویس، آب آتش نشانی و آب کولینگ
  • ·        دریافت وتصفیه پساب هاي صنعتی و بهداشتی شرکت هاي پتروشیمی منطقه
  • ·        سوزاندن پسماندهاي مایع و جامد در کوره هاي زباله سوز
  • ·        دریافت گاز از شبکه سراسري و تقلیل فشار آن و توزیع بین مجتمع هاي پتروشیمی

هدف از احداث این مجتمع صرفه جویی در هزینه هاي سرمایه گذاري و تولیدي و کاهش قيمت تمام شده انرژي مصرفی مجتمع هاي مستقر در منطقه بوده است.

مجمتع پتروشیمی مبین بزرگترین طرح یوتیلیتی متمرکز کشور جمهوري اسلامی ایران بوده و در نوع خود یکی از بزرگترین پروژه هاي دنیا به شمار می آید که در سال 1379 در شرکت ملی صنایع پتروشیمی تصویب و به نام شرکت پتروشپمی مبین احداث گردید كه مهندسی تفصیلی آن توسط شرکت تکنیپ فرانسه انجام شده است.

mobinpc.net
8 الی 88200455 -021
info@mobinpc.net
شرکت پالایش نفت شیراز
کیلومتر ۲۲ جاده شیراز اصفهان-شرکت پالایش نفت شیراز
۷۳۴۱۹۹۱۴۷۵

شرکت پالایش نفت شیراز در کیلومتر ۲۲ جاده‌ی شیراز- اصفهان واقع شده است. ظرفیت طراحی شده‌ی این پالایشگاه ۴۰۰۰۰ بشکه در روز معادل ۲ میلیون تن در سال می‌باشد. طبق طراحی خوراک نفت خام مورد نیاز به وسیله‌‌ی یک خط لوله‌ی۱۰ اینچی به طول ۲۳۰ کیلومتر از چاه‌های نفتی منطقه گچساران تأمین می‌شود. مراحل طراحی و ساخت این پالایشگاه از سال ۱۳۴۹ شروع شد و در سال ۱۳۵۲ به اتمام رسید و در همـان سال مورد بهره برداری قرار گرفت.

واحدهای این شرکت پالایشی شامل واحد تقطیر در جو، واحد تقطیر در خلأ، واحد غلظت شکن، تصفیه نفتا و تبدیل کاتالیستی (بنزین سازی)، واحد تصفیه نفت سفید با هیدروژن، واحد هیدروکراکر (آیزوماکس)، واحد هیدروژن سازی، واحد تولید و تصفیه گاز مایع، واحدهای شیرین سازی و سولفورزدایی نفتای سبک و نفت سفید،  بازیافت گوگرد، تصفیه گاز با آمین و سولفورزدایی آب ترش، واحد تصفیه پساب صنعتی، واحدهای تولید آب صنعتی، برق و بخار و همچنین مخازن مربوطه می‌باشد.

عمده محصولات پالایشگاه شامل گاز مایع، بنزین معمولی، بنزین جت، نفت جت، حلال‌ها، نفت سفید، نفت گاز (گازوئیل)، نفت کوره، وکیوم سلاپس، ایزوریسایکل، ایزوفید، قیر و گوگرد می‌باشد . فرآورده های تولیدی پس از انجام آزمایشهای متعـدد در آزمایشگاه مجهـز این شــرکت و پس از حصول اطمینان از انطباق با مشخصات اطمینان از انطباق با مشخصات استاندارد شرکت ملی پالایش وپخش فرآورده های نفتی ایران به بازار داخلی عرضه می گردد.

طی مدت فعالیت این واحد صنعتی، با همت و تلاش کارکنان و کارشناسان تغییرات زیادی به منظور افزایش ظرفیت، بهبود کیفیت و ارتقاء فرآیند انجام گرفته است که حاصل آن، افزایش ظرفیت پالایشگاه به ۶۰۰۰۰ بشکه در روز (معادل ۵۰ درصد بیش از ظرفیت طراحی) و همچنین تولید محصولات متنوع جدید متناسب با نیاز کشور بوده است. در حال حاضر خوراک مورد نیاز این شرکت علاوه بر خط لوله گچساران، بوسیله خط لوله ده اینچی بطول ۱۱۰ کیلومتر از منابع نفتی سروستان و خط لوله ۸ اینچی بطول ۲۲۷ کیلومتر از میعانات آغار و دالان تأمین می گردد.

امروزه در راستای سیاست‌های کلان کشور، ایـن شرکت با تولید فرآورده های نفتی مطابق با استانداردهای جهانی و استفاده از آخرین تکنولوژی و دستـاوردهای فنــی دنیـا توانسته است با تغییــر و اصلاح عملیات، ارتقاء کیفی محصولات، صرفه جویی در مصرف انرژی و کاهش و حذف مواد آلاینده و زیانبار گام‌های مؤثر و بزرگی بردارد. به علاوه شرکت پالایش نفت شیراز طی چند سال اخیر موفق به اجرای سیستم‌های مدیریتی و اخــذ گواهینـامـه‌های معتبــر جهــانی در زمینه‌‌های ISO 9001، ISO 14001، ISO 18001 و IMS گردیده است.

همچنین شرکت پالایش نفت شیراز در سال ۱۳۸۰ به عنوان صنعت برتر و برگزیده سبز کشور انتخاب شد. و در سال۱۳۸۳ جایزه ملی ساخت کالا و تجهیزات نفت را از آن خود کرد، در سال ۱۳۸۴ نیز موفق به اخذ گواهینامه اهتمام به سرآمدی جایزه ملی کیفیت ایران گردید. دریافت جایزه اهتمام به کیفیت INQA در سال ۱۳۸۸ و عنوان شرکت برتر پالایشی در سال ۱۳۹۰ نیز افتخاری دیگر برای این پالایشگاه محسوب می شود .

 

sorc.ir
۵- ۳۸۲۱۷۵۶۱-۰۷۱
۰۷۱۳۸۲۱۸۲۸۲
info@sorc.ir
شرکت پتروشیمی امیرکبیر
تهران، سعادت آباد، بلوار دریا، خیابان صرافهای جنوبی، خیابان احمد نفیسی شرقی (۲۳)، پلاک ۲۱


۱۹۹۸۸۳۳۷۷۲
شرکت پتروشیمی امیرکبیر به دنبال طرح استانداردهای جهانی ایزو در دنیا و به منظور تطبیق محصولات خود با معیارهای جهانی موفق به دریافت گواهینامه های ذیل گردیده است:
سیستم مدیریت کیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 9001:2015
سیستم مدیریت کیفیت مبتنی بر استاندارد صنایع نفت و گاز و پتروشیمی ISO/TS29001:2010
سیستم مدیریت زیست محیطی مبتنی بر استاندارد ISO 14001:2015
سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای مبتنی بر OHSAS 18001:2007
سیستم مدیریت انرژی مبتنی بر استاندارد ISO 50001:2011
سیستم مدیریت یکپارچه ایمنی، بهداشت و محیط زیست HSE-MS
گواهینامه PE100 جهت محصول پلی اتیلن سنگین از BODYCOTE
گواهینامه‌های FOOD GRADE CONTACT برای محصولات LLDPE ، HDPE
گواهینامه های REACH مطابق استانداردهای اروپا جهت محصولات بوتن۱ و اتیلن از شرکت CHEMSERVICE
دستاوردهای اجرایی طرح
  • ساخت بیش از ۹۵% از دستگاه های ثابت درایران با صرفه جویی حدود ۷۰ میلیون دلار و اشتغال حدود ۸ میلیون نفر ساعت غیر مستقیم و ۲۲ میلیون نفر ساعت مستقیم انجام گرفته است .
  • صرفه جویی سرمایه گذاری نسبت به سرمایه گذاری جهانی حدود ۲۰ الی ۳۰ درصد.
  • بیش از ۱۶۳ کیلومت شمع کوبی در سایت انجام گرفته است .
  • اولین بار کوره های واحد الفین در ایران ساخته شده است .
  • اولین بار راکتور خاص تبدیل استیلن واحد الفین در ایران ساخته شده است.
  • اولین بار راکتور های واحد پلی اتیلن سنگین در ایران ساخته شده است.
  • استفاده از منابع عمومی جهت سرمایه گذاری ریالی با عرضه سهام از طریق پذیره نویسی.
  • مشارکت بخش خصوصی در واحد پلی پروپیلن بصورت ۱۰۰%
  • انجام مهندسی تفضیلی کلیه واحدها توسط مشاورین ایرانی.
  • انجام نصب و ساختمان کلیه واحد توسط پیمانکاران ایرانی.
  • مدیریت مهندسی و اجرا توسط نیروهای داخلی.
  • ساخت و نصب مخزن دو جداره اتیلن بوسیله پیمانکاران ایرانی.

مالکیت: نویدزرشیمی۲۰ درصد، بانک رفاه کارگران ۵۱/۷۵ درصد، سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی کشوری ۱۰/۸۵ درصد، صادرفر ۱۰/۱۹درصد، سایر سهامداران ۷/۲۵ درصد (شرکت در فرابورس ایران درج گردیده است)

سرمایه: ۳٬۶۰۰٬۰۰۰٬۰۰۰ ریال

گواهینامه های استاندارد دریافتی: ISO ۹۰۰۱- EFQM ISO ۲۹۰۰۱- ISO ۱۴۰۰۱- OHSAS ۱۸۰۰۱- ISO ۵۰۰۰۱/۲۰۱۲

کاربردهای اصلی محصولات: پلی اتیلن سنگین در انواع گریدها: ساخت لوله، کابل، کیسه‌های متنوع پلاستیکی و بشکه‌های حمل موادشیمیایی و غذایی پلی اتیلن سبک خطی در انواع گریدها: استفاده در ساخت کیسه‌های بسته‌بندی، فیلم، پوشش حوضچه‌های آب و فاضلاب، ظرف‌های روغن، شیر و آبمیوه، بشکه‌های مواد شیمیایی پلی اتیلن سبک در گریدهای مختلف: استفاده در ساخت پوشش کابل، انواع بسته‌بندی‌های کوچک، ساخت فیلم‌های سخت، استفاده‌های عمومی در ساخت فیلم‌های مختلف بوتادین: استفاده در ساخت لاستیک مصنوعی و دیگر پلیمرهای مقاوم.

www.akpc.ir
۰۶۱۵۲۱۷۴۵۵۵
info@akpc.ir
شرکت پتروشیمی بوعلی سینا
خیابان ولیعصر، بالاتر از میدان ونک، خیابان شهید علیرضا دامن افشار، پلاک 48
مجتمع پتروشیمی بوعلی سینا در زمینی به مساحت 36 هکتار در شمال غربی خلیج فارس در استان خوزستان و در منطقه ویژه بندر امام خمینی(ره) قرار دارد .این مجتمع مجری طرح آروماتیک سوم بوده که عملیات اجرایی آن در فروردین ماه 1380 آغاز شد و واحدهای تولیدی آن در سال 83 13راه اندازی گردید.
صاحبان لیسانس مجتمع:
واحدهای فرآیندی این مجتمع 11 واحد است که لیسانس واحدهای آن از AXENS فرانسه ، KRUPP UHDE آلمان ، SINOPEC چین می باشد.

پیمانکار مهندسی اصولی :

شرکت KRUPP UHDE آلمان

جمع سرمایه گذاری :

1370 میلیارد ریال و 300 میلیون دلار می باشد که سرمایه ارزی از طریق فاینانس بلژیک و فرانسه و سرمایه گذاری ریالی از طریق مشارکت بانک ملت و شرکت ملی صنایع پتروشیمی انجام گرفته است.

رخی مصارف محصولات پتروشیمی بوعلی سینا در زندگی روزمره :
محصولات پتروشیمی بوعلی سینا جهت تولید اسید ترفتالیک یا دی متیل ترفتالیک و همچنین بعنوان مواد میانی در تولید پلی استر و فیبر ،جهت ساخت استایرن ، دودسیل بنزن برای شوینده ها ، سیکلو هگزان برای تولید نایلون ، فنل و نیترو بنزن و همچنین برای تولید آنیلین و حلالها برای ساخت پلاستیسایزرها ، داروها و سموم دفع آفات ،رنگ ، فتالیک انیدرید استفاده می شود.

مقصد محصولات پتروشیمی بوعلی سینا :
محصولات پتروشیمی بوعلی سینا در بخش فروش داخلی به شرکتهای پتروشیمی بندر امام ، شهید تندگویان ، امیر کبیر، فارابی ، پتروشیمی تبریز و دیگر شرکتها و صنایع پایین دستی داخلی و دربخش فروش صادراتی به کشورهای حوزه خلیج فارس اروپا ، آسیای جنوب شرقی ، شمال آفریقا صادر می گردد .

www.bspc.ir
88780521- 021
88780525- 021